رئیس پردیس پژوهش و توسعه فناوری صنایع پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت از راه‌اندازی واحد تولید مواد بودارکننده گاز با ظرفیت 800 تن در سال خبر داد و گفت: این ماده در حالی به کشور وارد می‌شد که در میعانات گازی پارس جنوبی وجود داشت.
بانكداري ايراني- رئیس پردیس پژوهش و توسعه فناوری صنایع پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت از راه‌اندازی واحد تولید مواد بودارکننده گاز با ظرفیت 800 تن در سال خبر داد و گفت: این ماده در حالی به کشور وارد می‌شد که در میعانات گازی پارس جنوبی وجود داشت.
اکبر زمانیان در گفت‌وگو با ایسنا، توسعه فناوری‌های مورد نیاز صنعت نفت و گاز و پتروشیمی در حوزه پایین‌دستی را از رسالت‌های این پردیس دانست و افزود: کسب دانش فنی جداسازی مرکاپتان از میعانات گازی از جمله پروژههای این پردیس است. اخیرا با سختگیری‌های محیط زیستی ایجادشده و قوانین الزامی زیست‌محیطی و استانداردهای سختگیرانه‌ای که در حال حاضر وجود دارد، از جمله یورو 5 باید فرآورده‌های نفتی به سمت کاهش فرآورده‌های گوگردی سوق یابند.
وی ادامه داد: بعد از تحقیقات توسعه‌ای در پژوهشگاه صنعت نفت، دانش فنی با عنوان DMC را توسعه دادیم تا با استفاده از آن مرکاپتان‌های موجود در میعانات گازی به حد استانداردهای روز زیست محیطی دنیا برسد، علاوه بر آن با استفاده از این دانش فنی 3 واحد تحت لیسانس در پتروشیمی خارک طراحی و ساخته و اجرا شد.
زمانیان از طراحی و ساخت واحدهای مرکاپتان‌زدایی برای فازهای پارس جنوبی خبر داد و یادآور شد: در کنار واحدهای عملیاتی در پارس جنوبی که از سوی شرکت‌های خارجی طراحی و ساخته شده‌اند، تنها واحد تحت لیسانس ایرانی واحد DMC است که طراحی فازهای 2، 3، 4، 5، 9 و 10 پارس جنوبی را اجرایی کردیم.
به گفته وی، واحد DMC فازهای 2 و 3 پارس جنوبی با ظرفیت 80 هزار بشکه در روز در حال انجام است که دانش فنی آن از سوی پژوهشگاه صنعت نفت و کار نصب و اجرای آن از سوی قرارگاه خاتم الانبیا بوده است.
رییس پردیس پژوهش و توسعه فناوری صنایع پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت، میزان پیشرفت این پروژه را 50 درصد دانست که قرار است بر اساس برنامه‌ریزی‌های انجام شده تا 18 ماه آینده این واحد به بهره‌برداری برسد.
زمانیان با بیان اینکه بعد از اجرای این بخش، طراحی و ساخت واحدDMC برای فازهای 4،5، 9 و 10 در دستور کار قرار می‌گیرد، خاطر نشان کرد: میعانات گازی به دلیل دارا بودن ترکیبات ترش مرکاپتانی ارزش افزوده زیادی ندارند و از سوی دیگر به دلیل قوانین زیست محیطی امکان فروش این فرآورده‌ها به راحتی میسر نیست، ولی با استفاده از این دانش فنی علاوه بر آنکه بازار فروش این فرآورده‌ها افزایش می‌یابد، در هر بشکه حدود 3 دلار ارزش افزوده خواهد داشت.
تولید کاتالیست صنعت نفت
زمانیان، تولید انبوه و تجاری‌سازی کاتالیست‌های مورد نیاز صنعت پالایش و پتروشیمی کشور را از دیگر دستاوردهای این پردیس نام برد و ادامه داد: مصرف سالانه کاتالیست و جاذب در صنعت پالایش و پتروشیمی کشور بیش از 5 هزار تن است که عمده این مواد وارداتی هستند و در داخل کشور به صورت محدودی تولید می‌شوند.
وی کاتالیست‌ها و جاذب‌ها را یکی از مهمترین بخش‌های صنعت پالایش و پتروشیمی توصیف کرد و ادامه داد: بر این اساس در پژوهشگاه صنعت نفت برنامه‌ریزی‌هایی در جهت تولید جاذب‌ها و کاتالیست‌های مورد نیاز صورت گرفت که در این راستا تولید 12 نوع کاتالیست مورد نیاز صنعت را در دستور کار قرار دادیم.
رئیس پردیس پژوهش و توسعه فناوری صنایع پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت تاکید کرد: تاکنون 7 مورد از کاتالیست‌ها و جاذب‌ها تولید و دانش فنی آن‌ها به بخش خصوصی و تولید کنندگان داخلی واگذار شد و از این تعداد 4 کاتالیست به تولید انبوه رسید که در صنایع در حال بهره‌برداری است.
به گفته وی، تولید 5 مورد دیگر از این مواد نیز در دستور کار این پژوهشگاه قرار دارد که پس از تکمیل تحقیقات تا پایان امسال به بخش خصوصی برای تولید انبوه و تجاری‌سازی واگذار خواهد شد.
زمانیان با بیان اینکه پالایشگاه ستاره خلیج فارس جدیدترین و به‌روزترین پالایشگاه کشور است، افزود: طراحی این پالایشگاه تماما توسط کشورهای خارجی انجام شد، ولی کاتالیست مورد نیاز برای فرایند ریفرمینگ نفتای این پالایشگاه و واحد بنزین‌سازی که هدف آن تولید بنزین با استاندارد یورو 5 است، از سوی پژوهشگاه نفت و تولید آن توسط یک شرکت داخلی تامین شد.
به گفته وی، این کاتالیست در راکتورهای موجود در پالایشگاه ستاره خلیج فارس بارگذاری شده است.
طراحی واحد تولید ماده بودارکننده در گاز طبیعی
رییس پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت از طراحی و ساخت واحد صنعتی ماده بودارکننده گاز طبیعی خبر داد و گفت: به منظور هشدار برای جلوگیری از نشت گاز طبیعی، لازم است ماده بودارکننده به گاز مصرفی تزریق شود.
وی اضافه کرد: در حالی این ماده بودارکننده تاکنون به کشور وارد می‌شد که این ماده به شکل خدادادی در میعانات گازی پارس جنوبی وجود داشت و با اجرای مطالعاتی در این زمینه و انجام مراحل تحقیقاتی فاز آزمایشگاهی و پایلوت به مرحله تجاری‌سازی تولید ماده بودارکننده گاز طبیعی رسیدیم.
زمانیان اضافه کرد: بر این اساس یک واحد تولید ماده بودارکننده گاز طبیعی با ظرفیت 800 تن در سال در منطقه عسلویه با دانش فنی و طراحی پژوهشگاه صنعت نفت ساخته شد و هم‌اکنون در مرحله پیش راه‌اندازی است و امیدواریم با برنامه‌ریزی‌های صورت گرفته تا پایان پاییز امسال به بهره‌برداری برسد.
طراحی و نصب اولین خط لوله کامپوزیتی برای انتقال نفت خام ترش در کشور
زمانیان با اشاره به کاربردهای مواد کامپوزیتی در دنیا، گفت: در این راستا ما با حمایت شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب پروژه‌ای را در زمینه طراحی، اجرا و احداث یک خط لوله کامپوزیتی با قطر 8 اینچ و به طول 10 کیلومتر برای انتقال نفت ترش از مارون به اهواز اجرایی کردیم.
وی، کاهش 30 درصدی هزینه نصب و کاهش هزینه نگهداری تا حد صفر را از مزایای این خط لوله انتقال کامپوزیتی دانست و ادامه داد: مراحل توسعه دانش فنی، استانداردسازی، طراحی و اجرای این خط لوله انتقال توسط پژوهشگاه انجام شد و پس از اجرای این طرح برای ساخت تجهیزات و خط کامپوزیتی با چند شرکت خصوصی مذاکره کردیم که تفاهم‌نامه‌هایی در این زمینه امضا شد.
رییس پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه نفت، طراحی و ساخت تجهیزات و تاسیسات سرچاهی و خطوط لوله انتقال نفت و گاز و تاسیساتی که در سکوها مورد استفاده قرار می‌گیرد را از اهداف این تفاهم‌نامه‌ها دانست.
تست موفق شیرین‌سازی پالایشگاه مسجد سلیمان
زمانیان، ایران را دارنده منابع گازی در دنیا معرفی و اظهار کرد: مهمترین فرآیند در صنعت گاز فرآیند شیرین‌سازی است که با استفاده از برخی حلال‌های مهندسی‌شده انجام می‌شود که این امر نیاز به دانش و تکنولوژی روز دارد. علاوه آن در صنعت پالایش گاز به‌ویژه در جداسازی اتان و در صنعت انتقال گاز در فرآیند LNG نیاز به حلال‌های مهندسی شده داریم.
وی با بیان اینکه فناوری شیرین‌سازی در کشور وجود نداشت، یادآور شد: این امر موجب شده بود که در دوران تحریم مشکلات زیادی برای این صنعت ایجاد شود که با حمایت شرکت ملی گاز به دانش فنی شیرین حلال‌های مهندسی‌شده برای فرآیند شیرین‌سازی گاز دست یابیم.
این محقق، کاهش خوردگی و افزایش راندمان تولید را از مزایای این حلال‌ها ذکر کرد و گفت: این حلال در پالایشگاه مسجدسلیمان با موفقیت تست شد و نتایج آن نشان داد که استفاده از این حلال‌ها موجب کاهش حدود 20 درصدی مصرف انرژی و افزایش حدود 30 درصدی در ظرفیت این پالایشگاه شد.
نظر شما
